中图分类号：U445.551 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2011）22-0149-01
1 施工工艺和材料问题
1.1 导管堵塞问题
导管堵塞可能由几个方面的原因造成的，一是导管的变形影响了隔水塞的通过。二是隔水塞不合格，直径过大或者过小。三是混凝土的原因，混凝土和易性、流动性差造成离析，混凝土中粗骨料粒径过大。四是各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，造成卡管、混凝土离析等。在防治方面，要在下导管前就要检查导管是否变形，要检查隔水塞直径是否合格，在混凝土灌注前和关注过程中时刻注意混凝土的和易性坍落度等，并且注意灌注速度，时刻注意各个机械的运行情况，保证各个机械的正常运转。
1.2 钢筋笼上浮问题
钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1 m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，若此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。在防治方面，要严格细致地下好钢筋笼，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下。在灌注过程中，当砼接近钢筋笼下段时，要徐徐灌注砼，一般灌注速度控制在10 m3/h左右。特别注意导管出口与钢筋笼底口不得齐平，一般导管出口要低于钢筋笼不小于1.5 m，或高于钢筋笼底不小于1 m。砼应严格按配合比配制，灌注要连续进行，并保证在首批初凝时间内完成整根桩的全部灌注工作。
1.3 断桩和夹层问题
产生断桩的原因如下：灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高，以至导管底部脱离砼层。灌注作业因故中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩。灌注过程中，砼堵管或导管严重漏水，不得不将导管拔出。突然停电，机械故障或突降暴雨等无法预测情况发生，使中途停顿时间太长，不得不将导管提离砼而形成断桩。在防治方面，成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
1.4 桩身缩径
造成桩身缩径的原因主要有：孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀；灌注过程中孔壁坍塌；砼严重稀释。对于桩身缩径的防治，下放钢筋笼须孔口扶正，慢慢放入，避免挂拖孔壁引起塌孔。钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况，发现沉渣突然增多，则表明孔壁有失稳垮坍现象，应换用比重为1.5～1.7的稠泥浆护壁；灌注中，如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土粗砂返出，应停止灌注作业，探测孔内砼面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出塌落物，护住孔壁，重新成孔进行成桩；砼灌注完成后经验桩发现桩身缩径，如位置较浅，则直接开挖对缩径部位施工补救，如位置较深，且缩径严重，则应考虑补桩。
2 结 语
总之，由于钻孔灌注桩的施工质量较难控制，这就要求在施工前认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质及有关灌注桩方面的资料，对施工过程中可能发生问题进行全面分析，落实预防措施，做到科学组织，精心施工，严格管理。
