中图分类号：TP311 文献标识码：A 文章编号：1009-3044（2018）12-0239-04
1 车厢生产车间布局现状分析
M公司生产的主要产品是电动三轮车的车厢，厂区内只有一个大的生产车间，车间内部再划分出生产流程中所需的各个区域，本文主要是对整个大的车间进行布局规划，同时对车间内部下料加工区域进行重点研究，对其重新规划布局。厂区现行布局图及整体物流路线如图1、图2所示。
1.1 车间作业单元划分
车间对下料、加工生产相关的部分划分出17个作业区域，但是除此之外还有废料区、办公区、成品库，由于酸洗、磷化、电泳、烤漆这几个流程串行依次进行，可以看成一个整体，因此可以设成一个大的区域。最终，设定20个作业单位，如表1所示。
1.2 现有车间布局所存在的问题
通过对生产车间现场进行实际调研，对车厢生产的工艺流程和车间的布局状况进行分析，发现车间在生产过程中存在的问题主要产生于下料车间。现有布局所造成的主要问题有：（1）物料搬运过程中，存在往返交叉、路线过长的现象；（2）下料车间各生产单位间设施布局不合理，工序流程往返交叉；（3）不合理的车间布局导致物流烦琐，在制品等待甚至停滞现象频出；（4）因车厢、车架整体的焊装、打磨，需要运送至二楼，而二楼车间整体空间较小，进行同时加工的量较小，并且拼焊一台车架所需时间要较长，因此导致在制品积压较多。
2 基于SLP法的车间设施布置改善设计
2.1 物流与非物流分析
2.1.1 物流强度等级
生产车间作业单元对的物流强度等级，应以所承担物流量的比例或者物流路线的比例大小为标准进行划分，以字母A、E、I、O、U从高到低进行表示，各作业单位之间的物流强度汇总后如表2所示。
2.1.2 物流相关图
根据物流强度分析可得出作业单位物流相关图，如图 3所示，物流强度等级为U级，在图中未列出。
2.1.3 作业单位非物流关系分析
在对车间进行设施布置时，各生产作业单位之间除了物流关系的影响因素外，非物流因素对车间的设施布局也有着重要影响。因此对作业单位间非物流关系的分析也至关重要，其相互间关系密切程度如表3所示。
M公司车厢生产车间各作业单元间的非物流相互关系，如图4所示。
2.2作业单位综合相互关系分析
通过分析对生产车间进行实际分析，可得出各作业单位之间的物流因素影响明显比非物流因素要大，确定出该生产车间作业单位的物流与非物流相互关系的加权比值为3：1，经调整得出M公司车厢生产车间作业单位综合相互关系如图5所示。
2.3 作业单位位置相关图
运用SLP方法对生产车间作业单位进行布置时，应按照各车间综合接近程度来进行，根据各车间综合接近程度的分数高低来决定作业单位的布置顺序，车间综合接近程度排序表，如表4所示。
根据车间综合接近程度排序表绘制出作业单位位置相关图，如图 6所示。
2.4作业单位面积相关图
将各作业单位的实际占地面积与作业单位位置相关图相结合，就得到了作业单位面积相关图，如图7、图8所示。
3 车间布局的优化与评价
3.1 车间布局优化设计
根据M公司生产车间的实际情况，对车间各作业单位的布置进行调整和设计，得到改进后的布局图，得出以下2种车间总平面布置的可行方案。
3.2 方案的评价与选择
首先从搬运距离方面对原方案与改进方案进行对比分析，由表4-6可知，原方案的搬运距离为1038m，改进后方案一的搬运距离为569m，方案二的搬运距离为634m，和原方案相比改进方案在搬运距离上都有所减少。方案一减少45.2%，方案二减少38.9%，都大量减少了搬运成本。
从流量距方面对原方案与改进方案进行对比分析，原方案的流量距为40498.08，改进后方案一的流量距为7192.9，方案二为12363.9，各改进方案在流量距方面都有显著降低。
通过对原方案与改进方案的对比分析，可以看出，新方案在搬运距离，搬运成本，布局的合理性，生成流程的流畅性等各方面都有明显的改善，且都去掉了二层设计，但方案一优势更为明显，因此在进行车间规划布局时优先采用方案一。
4 结语
通过对车间布局的重新规划，基本解决了车间工艺路线过长，搬运路线交叉等问题。最优方案与原布置方案相比，搬运距离减少了45.2%，搬运成本节省了82.2%。使得该公司车间布局更加趋于合理。
